LS 사출성형기 M-Series 취급설명서

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용어 설명

 

가소화 (Plasticization)수지에 가소성을 부여하여 유리 전이점을 저하시키기 위해 사용되는 재료 또는 열을 가하는 것.

 

가소화 계수 (Plasticizing Coefficient)
수지 종류별 가소화 능력 예측을 위한 환산 계수.

 

가소화 능력 (Plasticizing Capacity)
가소화 장치에서 단위 시간당 녹일 수 있는 수지의 양을 나타내며 폴리스티렌(PS)을 기준으로 표시.

 

가스 제거 (Degassing)
유동 상태의 수지 중에 혼입되어 있는 공기나 그 밖의 가스를 제거하는 것.

 

가열 제어장치 (Heat Control Unit)
수지를 용융시키기 위한 히터의 온도를 제어하기 위한 장치.

 

가열실린더 (Barrel)
사출 및 압출용 성형기의 일부로서 성형 재료(수지 등)이 이송, 압축, 용융되는 실린더를 지칭하며, Heating Cylinder 라고도 함.

 

가열실린더 헤드 (Barrel Head)
가열실린더 앞부분에 부착되는 것으로서 노즐에 연결되는 부품.

 

가이드 핀 (Guide Pin)
금형을 열고 닫을 때 고정측 형판과 가동측 형판이 정확하게 맞추어지도록 안내 역할을 하는 핀.

가이드 핀 부시 (Guide Pin Bush, Guide Bush)
고정측 형판에 고정되어 안내 핀이 움직일 때 저항이 적도록 베어링의 역할을 해주는 부품. 금형 구조에 따라 여러 형태가 있음.

 

가이드바 (Guide Bar)
이젝터 판, 크로스 헤드 등이 이동할 수 있도록 안내하는 부품.

 

게이트 (Gate)
사출 금형에서 용융한 성형 재료를 캐버티에 넣기 위한 주입구.

 

게이트 랜드 (Gate Land)
금형의 내부에 있는 캐비티와 러너 사이에 있는 게이트의 길이.

 

게이트 밸런스 (Gate Balance)
사출 성형용 여러 개 빼기 금형에서 각 캐비티에 성형 재료가 동시에 충전될 수 있게 러너의 배치를 고려하거나 게이트의 길이나 단면적을 조절하는 것.

 

게이트 인서트 (Gate Insert)
게이트 홈이 가공된 부품으로 금형의 캐비티 입구에 삽입.

 

경도 (Hardness)
물체의 단단하고 연한 정도를 표시하는 양으로서 단단한 정도.

 

경화 시간 (Curing Time)
열경화성 수지를 가열하거나 여기에 촉매 등을 첨가했을 때 그 수지의 경화 시작에서 성형 완료까지의 시간.

 

계량 (Charging)
호퍼로 투입된 수지를 가소화 장치 선단부로 이송하는 역할.

 

고정형판 (Fixing Platen) 고정 금형이 붙는 형판.

 

과부하 한계 (Overload Limit)
로드 셀은 일반적으로 최대 하중의 150%까지 영구적인 영점 변화 없이 하중을

견디도록 되어있으나, 과부하 한도를 넘으면, 하중을 제거한 후에 영구적인 영점 변화가 발생할 수 있다.

 

과잉충전 (Over Packing)
사출 성형 과정에서 캐비티에 성형 재료가 너무 많이 들어가 밀도가 높아진 것을 말하며 내부 응력의 원인이 된다.

 

균열 (Crack)
내부의 응력 또는 외부의 충격 등에 의해서 플라스틱 제품에 생긴 금.

 

그리스 건 (Grease Gun)
그리스를 주입하기 위한 건(Gun) 타입의 장비. 수동 및 자동으로 주입할 수 있다.

 

금형 클램프 (Mold Die Clamp)
금형을 형판에 고정하기 위해 사용되는 부품.

 

금형 (Mold)
성형 재료의 열을 가하여 용융 또는 반용융 상태로 캐비티에 주입하여 제품을

만드는 금형. 종류는 플라스틱용, 단조용, 주조용, 고무용, 유리용 등의 종류가 있다.

 

금형자국 (Mold Mark)
금형의 상처가 성형품에 그대로 복사되는 겉모양의 결점.

 

금형판 (Mold Plate)
금형을 구성하는 주요 부품. 형판, 설치판, 받침판 등으로 구성된다.

 

기름받이 (Oil Receiver)
오일이 흘러내려 기계 및 성형품에 영향을 주지 않기 위하여 토글 형체장치 하부와 사출장치 하부에 부착하는 부품.

 

기초도 (Foundation Plan)
기계 설치를 위한 기초 작업용 도면.

 

기포 (Air Empty(Bubble))
열가소성 수지 사출 성형품의 두께가 두꺼운 부분이나 모서리 내부에 생긴

구상의 돌출부를 말하며, 성형 재료가 캐비티 내에서 고화, 수축할 때 중심부의 재료가 부족하여 나타나는 결함을 말하고, 투명 성형품에서는 쉽게 이 결함을 외부로부터 관찰할 수 있다.

 

길이 직경비 (L/D Ratio)
스크루의 유효 길이와 스크루 외경 비율을 말하며 16:1 ~ 26:1의 값을 사용한다.

길이 직경비를 늘리면 많은 전단열이 균일하게 수지에 전달되고, 혼련효과를 높여 균일가소화가 가능하다. 또한, 수지의 체류시간이 길어져 많은 양을 성형할 때 가소화 능력이 향상되어 시간 단축 효과를 얻는다. 하지만, 너무 늘릴 경우 수지 열화의 원인이 된다.

 

내부 응력 (Internal Stress)
고체 내부에 축적된 응력을 말하며 고체의 변형이나 균열의 원인이 된다.

플라스틱 성형품의 내부 응력은 분자 배향, 과충전, 냉각 속도의 불균일 등에 의해 발생하며, 내부 응력을 가진 성형품이 되었을 때 내부 응력

제거 풀림(Stress Relief Annealing)에 의해 경감할 수가 있다.

 

냉각 (Cooling)
주위 온도보다 온도가 높은 물체로부터 열을 흡수하여 그 물체가 필요로 하는 영상의 온도까지 낮추어 유지시켜 주는 상태.

 

냉각 스파이럴 (Cooling Spiral)
냉각수가 일정하고 고르게 흐르도록 나선형으로 홈을 파서 만든 부품.

 

어닐링 (Annealing)
내부 응력을 제거하기 위한 열처리를 말한다. 플라스틱은 종류, 성형품의 두께,

형상, 남아있는 내부 응력의 정도에 따라 처리조건이 달라지는데, 일반적으로 그 재료의 열변형 온도보다 5 ~ 10°C 낮은 공기욕 중에서 수십 분 ~ 수십 시간 동안 가열한 후 서서히 냉각한다.

 

노즐 (Nozzle)
사출성형기에서 가열실린더 헤드 앞부분에 조립되며, 사출 시 금형의

스프루부시와 접촉되는 수지의 출구. 일반적으로 접촉부의 R은 D10, D19(LS표준)이며, 금형에 따라 달라진다. 그리고, 접촉면을 통한 열전도율을 낮게 하기 위하여 완전 접촉을 하지 않는 것이 좋다.

 

노즐 접촉력, 노즐터치력 (Nozzle Touch Force)
노즐을 금형의 스프루부시에 눌러 밀착시키는 힘의 최대치로서 사출 시

사출압력에 따른 금형내압에 의하여 노즐이 밀리지 않도록 노즐 접촉력을 발생시켜 준다. 노즐 접촉력은 최대한 낮은 압력으로 사용하는 것이 좋다. 전동 사출성형기의 경우 기어드모터와 볼 스크루를 사용하는 타입, 파워팩과 유압 실린더를 사용하는 타입이 있다.

 

노즐 히터 (Nozzle Heater)
노즐부의 온도를 제어하기 위한 히터로서 일반적으로 케이블 타입 또는 마이카 타입이 사용된다.

 

니플 (Nipple) 양쪽이 수나사인 부품.

 

다듬질 (Finishing)
주로 제품 겉모양을 다듬거나 치수 등의 정도 향상을 위한 마지막 제조 공정을 말하며 플래시 떼기, 게이트 제거, 버핑, 광내기, 광 지우기, 도장 등의 조작.

 

다이렉트 드라이브 장치 (Direct Drive Unit)
스러스트 박스, S-축, 유압 모터로 구성되어 있으며 스크루를 회전시키는 동작이 행해지는 장치.

 

단열 러너 금형 (Insulated Runner Mold)
스프루와 러너를 굵게 하여 그 표면에 접촉 고화한 재료의 단열 효과에 의해 내부의 재료를 용융 상태로 유지하여 연속적으로 사출 성형하는 금형.

 

단일 캐비티 금형 (Single-Cavity Mold) 금형의 몸체에 캐비티가 한 개뿐인 금형.

 

도그 (Dog)
리미트 스위치, 근접 스위치 등의 센서를 감지시키거나, 기계식 안전장치의 후크(Hook)를 들어올리는 브래킷.

 

드라이 사이클 타임 (Dry Cycle Time)
성형 재료를 공급하지 않고 사출성형기를 '공운전' 하였을 경우 1사이클에 소요된 최소 작동 시간을 말하며 성형기의 능력을 표시하는 하나의 기준.

 

랜드 (Land)
압축 성형, 사출 성형에서 금형의 고정측과 이동측이 합쳐지는 면.

 

램 (Ram)
유압기의 실린더 내에서 왕복운동을 하는 피스톤 부분이며, 유압에 의해

작동하고 힘을 외부로 전달한다. 또한, 램에 의해 외부로 전달하는 힘을 F(Kg), 바닥 면적을 R(Kg)이라고 하면 F=R*Pc이다.

 

러너 (Runner)
액체 상태 수지가 성형 기계 노즐에서 나와 캐비티로 흘러가는 통로.

 

러너 밸런스 (Runner Balance)
스프루에서 각 캐비티까지의 거리를 동일하게 하거나 단면의 크기를 조절하여 여러 캐비티가 동시에 충전하도록 하는 것.

 

러너리스 금형 (Runnerless Mold)
열가소성 수지의 사출성형에서 성형기의 노즐을 직접 금형의 캐비티에

연결하거나 금형의 스프루나 러너부를 가열하여 이 속의 성형 재료를 항상 용융상태로 유지하는 등의 방법에 따라 금형에서 성형품만 냉각시켜 빼내도록 한 사출성형용 금형을 말한다. 핫러너, 연장 노즐, 여러 개의 노즐 등을 사용한 금형이 이에 속한다. 성형 재료의 낭비가 없고 전자동 운전이 가능하다는 등의 특징이 있다. 대부분의 열가소성 수지에 적용이 가능하지만 용융온도 범위가 넓은 폴리스티렌, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등에 적합하며 또한, 성형 사이클도 될 수 있는 한 빠르게 하고 두께가 얇은 제품 또는 소형 성형품에 적용하는 것이 좋다.

 

로케이팅 링 (Locating Ring)
금형의 고정측 설치판의 중앙에 있는 카운터 보링 자리에 들어가며 사출 성형기의 노즐과 스프루 부시의 중심을 맞추는 데 사용되는 부품.

 

리어형판, 후형판 (Rear Platen)
토글식 사출성형기에서 리어형판은 형후조정 구동을 위한 형후 조정장치가

부착되어 있어 금형교환 및 형체력 설정을 위한 역할을 담당한다. 또한, 토글링크와 연결되어 있어 이동형판이 구동되는 기준이 된다.

 

매니폴드 (Manifold)
유압 밸브류와 파이프를 부착하여 유로를 형성하는 두꺼운 금속판.

 

미성형, 충전불량 (Short Shot)
사출 압력 부족으로 인한 불완전 충전, 게이트 단면적의 과소, 재료의 용융 정도

과소 등의 원인에 의해서 성형 재료가 금형 캐비티 내에 완전히 충전되지 않는 현상

 

배압 (Back Pressure)
유압, 공기압, 증기압 등의 회로의 배기 쪽, 또는 압력 작동면의 반대쪽 면, 즉 뒷면에 작용하는 압력을 말한다.

 

밴드 히터 (Band Heater)
가열실린더에 부착되는 히터로서 일반적으로 세라믹 히터(LS표준) 또는 마이카 타입이 사용된다.

 

밸브 노즐 (Valve Nozzle) 밸브를 설치한 노즐.

 

벤트 (Vent)
성형 재료 충전에 따라 공기 또는 가스를 배출시키기 위해 캐비티 내에 공기가

빠져 나가기 어려운 곳에 붙인 홈이나 구멍을 말한다. 벤트는 일반적으로 파팅 라인(Parting Line)에 붙이지만 이젝터 핀이나 마개를 설치하여 그 측면에 붙이는 수도 있다.

 

변형률 (Strain)
외부에서 물체에 힘을 가했을 때 변화된 정도 또는 응력에 대응하여 생기는 물체의 변형 정도.

 

보압 (Holding Pressure)
사출 성형에서 금형에 성형 재료를 충전한 후 그대로 잠시 사출 압력을 유지하는 것을 말하며 유지압이라고도 한다.

 

볼 리테이너 (Ball Bearing Cage, Retainer) 볼 베어링 지지기 또는 리테이너.

 

부시 (Bush)
일반적으로 구멍의 내면에 끼워 넣어 사용하는 것이며 사용 목적에 따라 다양한

재질로 만들어진 얇은 원통을 말한다. 금형에서는 금형 몸체와 별도로 제작하여 몸체의 일부에 끼워서 사용하는 금속 부품을 말한다. 사출성형기에서는 이동형판 및 크로스헤드, 토글, 이젝터 플레이트, 인젝션 플레이트 등 회전하거나 이동하는 부품의 마찰을 최소화하기 위해서 사용되며, 일반적으로 재질은 CAC304 등 황동재질을 사용한다. 최근에는 원가절감을 위하여 철과 동의 분말합금인 소결부시도 일부 사용 중이다. 오일리스 부시도 있으나, 보통은 그리스나 오일을 주기적으로 주입하여 윤활한다.

 

분할 칼라 (Dividing Collar, Split Collar)
스크루 및 가이드바 등을 고정하기 위한 분할형 고정 부품.

 

브래킷 (Bracket)
벽이나 기둥 등으로부터 돌출시켜, 축 등을 지지할 목적으로 사용하는 것.

 

사출 성형 (Injection Molding)
성형 재료를 가열 용융시켜 닫혀진 금형의 캐비티에 사출 충전 후 응고 또는 경화시켜 성형하는 성형법.

 

사출 속도 (Injection Speed)
사출장치가 금형안으로 수지를 사출하는 속도.

 

사출 압력 (Injection Pressure)
사출 시 스크루에 의해 전달되는 용융 수지의 압력을 말한다.

- 사출 압력(Kgf/cm2) = 사출력(Kgf) / 스크루 단면적(cm2)
- 사출력(Kgf) = 사출 실린더 단면적(cm2) X 회로 압력(Kgf/cm²)
- 사출력(Injection Force)이란 사출 시에 스크루에 전해지는 힘을 말한다. - 가열 실린더와 스크루 헤드부가 마모되면 사출압력은 감소한다.
- 같은 사출 장치에서 스크루 직경(단면적)과 사출 압력은 반비례한다.

사출 중량 (Injection Weight)
1회에 사출 가능한 수지의 양을 중량으로 표시한 것이다. 사출 중량(g)= 이론 사출 용적(cm2)X 비중량 X 효율

 

사출량, 사출 용량 (Injection Capacity)
사출 성형기가 1회의 사출 공정에서 사출할 수 있는 성형 재료의 부피(cm³)나 무게(g).

 

사출률 (Injection Rate)
단위 시간당 사출할 수 있는 수지의 양(체적)을 나타낸다.

- 사출율(cm2/sec) = 스크루 단면적(cm2) X 사출 속도(cm/sec)
- 사출속도 = 펌프 토출 유량(l/min) X1000 / 사출 실린더 단면적(cm2) - 스크루 직경(단면적)과 사출율은 비례한다.(사출 압력은 반비례)

사출속도를 높이면 사출율은 증가하며, 사출속도를 높이기 위해서 증속 장치(Accumulator)를 사용하기도 한다.

 

사출장치 (Injection Unit)
플라스틱 수지를 용융 계량하여 금형 내에 충진 시키는 장치.

 

서보모터 (Servo Motor)
서보 기구를 구동하는 모터를 말하며, 직류·교류 서보모터, 직결 구동형 서보모터,

스텝모터 등으로 분류된다.
전동 사출성형기에서 사용하는 모터는 AC Servo Motor이며, 현재 사용 중인 것은 0.9Kw에서 45Kw까지이다.

 

성형 사이클 (Molding Cycle)
성형을 위하여 필요한 1회의 작업을 시작하여 종료하는 데 걸리는 시간. 즉 금형이 닫힐 때부터 열릴 때까지의 시간.

 

성형 시간 (Molding Time)
열경화성 수지를 성형할 때에 성형 재료를 경화시키는 데 필요한 시간으로 금형을 닫은 순간부터 압력을 제거하는 순간까지의 시간.

 

성형 온도 (Molding Temperature)
성형할 때 성형 재료를 가열하여 가소성을 주거나 또는 경화하는 데 필요한 온도.

 

소성 (Plasticity)
변형 응력이나 또는 그 이하로 환원시킨 후에도 변형이 남아 있는 재료의 성질.

 

소성 가공 (Plastic Working)
물질의 모양과 파괴를 수반하지 않고 영구 변형을 일으키는 가공 처리.

 

수축 (Shrinkage)
성형품의 부피가 축소하는 것을 말하며 성형 시에 있어서 수지의 수축을 성형

수축, 성형을 한 다음의 수축을 후 수축이라 한다. 실제로는 길이의 변화를 가지고 수축률을 나타내고 있다.

 

슈트 (Chute)
성형된 제품이 떨어지는 곳.

 

스러스트 박스 (Thrust Box)
내부에 스크루와 유압 모터를 S-축으로 연결시키도록 되어 있는 금속 몸체.

 

스크루 (Screw)
스크루는 가열실린더 내에서 계량, 혼련, 사출의 역할을 하는 매우 중요한

부분으로서 재료 공급부, 압축부, 용융부로 나누어지며 수지의 특성에 따라 스크루의 길이 및 내경의 비(L/D)와 압축비(나사산 높이의 비), 그리고 회전속도 등을 달리한다.

 

스크루 스페이서 (Screw Spacer)
스크루 헤드 부품으로 체크링과 스크루 사이에 위치하며, 수지에 이물질이 포함

되었을 경우 스크루 손상을 방지하는 기능과 수지의 역류를 방지하는 기능을 가지고 있다. 또한, 스크루 헤드의 풀림을 방지 한다. 푸시 링(Push Ring)이라고도 한다.

 

스크루 헤드 (Screw Head)
스크루 헤드 부품으로 체크링의 안내자 역할을 하며 가열실린더 헤드의 수지 잔량을 금형으로 이송한다.

 

스토퍼 (Stopper)
안전문, 이젝터 판, 형체부, 사출부 등 이송되는 부품 이송한계 위치에 부착되어

초과하지 않도록 하는 부품. 일반적으로 안전문 스토퍼는 고무재질이 같이 부착된다.

 

스트로크 (Stroke)
왕복 기관에 있어서 실린더 내에서 피스톤이 한쪽 끝으로부터 다른 끝까지 움직이는 거리를 말하거나 그 움직임을 말한다.

 

스페이서 블록 (Spacer Block)
성형품을 금형에서 빼낼 때 밑판이 상하로 움직일 수 있게 공간을 만들어 주는 블록.

 

스프루 (Sprue)
성형 재료의 유로의 일부로서 원뿔형의 부분, 또는 이 부분에 고화된 재료를

말한다. 가는 쪽은 성형기의 노즐과 연결되며, 다른 한쪽은 러너에 연결된 스프루는 직접 성형품과 연결되는 경우도 있다.

 

스프루 게이트 (Sprue Gate)
사출 성형용 금형에서 스프루로부터 직접 캐비티에 연결되어 있는 통로를

말한다. 일반적으로 한개 빼기 금형에 사용하며 금형의 구조가 간단하고 성형 재료의 충전이 용이하다.

 

스프루 부시 (Sprue Bush)
사출 성형용 금형의 스프루 부분을 별개로 가공하여 금형에 끼워 넣은 것. 노즐과 접촉하여 사용되며, 고압이 걸리므로 내압 강도가 높은 재질의 것으로 한다. 또한, 노즐과의 접촉면도 열전도율을 낮게 하기 위해서 완전히 접촉되지 않도록 하는 것이 좋다.

 

아이볼트 (Eye Bolt)
머리 부분에 눈구멍을 붙인 볼트. 운반 시 크레인 등에 걸 수 있게 되어 있는 것.

 

언더컷 (Undercut)
성형품을 금형으로부터 빼낼 때 지장이 있는 금형 또는 성형품의 울퉁불퉁한

부분을 말한다. 일반적으로 언더컷 부분은 금형에 루스코어(Loose Core)나 슬라이드 코어(Slide Core)를 부착하여 성형하고, 성형품을 이젝션하기 전에 이것을 수동 또는 자동으로 꺼낸다.

 

연성 (Ductility)
재료의 성질의 하나로 인장에 있어서 파괴가 생기지 않는 범위에서 영구 변형에 견딜 수 있는 재료의 성질.

 

연장노즐 (Extension Nozzle)
사출성형기의 노즐이 캐비티의 게이트까지 연장되어 있는 것을 말한다.

일반적으로 여러 개 빼기 금형에서는 스프루, 러너, 게이트 등도 성형품과 같이 빼내야 하지만 연장노즐 방식에서는 성형품만 빼내면 된다. 또한, 성형품의 게이트 부분을 다듬질할 필요도 없다.

 

연화점 (Softening Point)
플라스틱을 일정한 속도로 가열할 때 변형이 시작되는 온도.

 

열가소성 수지 (Thermoplastic Resin)
열가소성 수지는 고온에서 유동성을 갖게되는 수지로 열을 가해 녹여서

가공하고 식히면 굳는 재활용 가능한 플라스틱 수지로서 범용수지, 범용엔지니어링수지,수퍼엔지니어링수지(내열성(고열) , 기계 구조 부품, 고강도 부속 , 성형시 400°C이상에서 가공 가능)로 나눌 수 있다.
- 범용 수지 : PE, PP, PS, AS, ABS, PMMA, PVC
- 범용엔지니어링 수지 : PA(Nylon), POM, PET, PBT, PC
- 수퍼엔지니어링 수지 : PPS, PEEK, LCP, PTFE, PEI, PSF, PES

 

열경화성 수지 (Thermosetting Resin)
열경화성 수지는 저분자량의 물질을 열이나 경화제를 넣어서 경화시키므로 한번

굳으면 다시 녹지 못하며, 단지 온도가 너무 높으면 타기만 한다. 재활용도 안되어 주로 강점인 내열, 내화학 등의 용도에 사용함.
- 열경화성 수지 :PF,UF,MF,UP,EP,PU

 

열전대 (Thermo Couple)
두 종류의 금속을 조합하였을 때 접합 양단의 온도가 서로 다르면 이 두 금속 사이에 전류가 흐른다. 이 전류로 2접점 간의 온도차를 알 수 있다. 이 열전기의 현상을 이용하여 고열로의 온도를 측정하는 장치를 열전대라고 하고, 백금-백금 로듐 열전대, 크로멜-알루멜 열전대, 철-콘스탄탄 열전대, 동-콘스탄탄 열전대 등이 있다.

 

웰드마크 (Weld Mark, Weld Line)
성형 재료가 금형 내부 핀이나 코어 등의 주위를 흘려서 합류하기 때문에

생기는 선 마크이다. 겉모양 뿐만아니라 강도적으로 결함이 되는 경우가 있으므로 이 부분은 되도록 완전히 융착하도록 해야 한다.

유면계 (Oil Level Gauge)
기계나 기구 따위의 속에 들어 있는 기름의 높이를 보여 주는 기구.

 

은줄 (Silver Streak)
성형품의 표면에 나타나는 은색의 줄이며 성형 불량의 일종이다. 발생하는 원인은 성형 재료가 분해하여 가스가 발생하는 경우, 충전 재료가 흡수하고 있는 경우, 금형 온도가 너무 낮아서 수분을 흡착하고 있는 경우, 충전 재료의 난류에 의한 경우 등이 있다.

 

응력 (Stress)
물체에 변형을 주거나 또는 주려고 하는 힘이며, 변형에 대응하는 힘이라는 뜻이며, 일반적으로 kg/cm2 단위로 나타낸다.

 

이색 사출 성형 (Two-Color Injection Molding)
금형 내에 2가지 이상 색깔이 다른 성형 재료를 순차적으로 주입하여 성형하는 것.

이젝터 (Ejector)
금형으로부터 성형품을 밀어내는 장치의 총칭을 말한다. 이젝터 로드, 이젝터 플레이트, 이젝터 핀 등이 포함된다.

 

이젝터 핀 (Ejector Pin) - 금형
성형품을 밀어내기 위해 금형 속에 설치된 핀을 말한다. 이젝터 핀은 이젝터

플레이트에 고정되어 금형이 열릴 때 이젝터 플레이트와 같이 전진하고, 성형품을 캐비티로부터 밀어낸다. 성형품에는 핀의 흔적이 남는다.

 

이젝터 핀 (Ejector Pin) - 성형기
금형의 이젝터 장치를 움직이기 위해서 성형기의 틀죔 쪽에 부착된 로드이며,

이것에 의해 금형이 열릴 때 가동 쪽의 금형이 후퇴하면 이젝터 로드가 이젝터 판을 밀어낸다.

 

이젝터 플레이트 (Ejector Plate)
성형품을 밀어내기 위해 사용하는 금형 내의 장치의 일부이며 이젝터 핀, 리턴

핀, 스프루 로크 핀 등이 이에 고정된다. 이젝터 플레이트는 이것에 인접한 이젝터 로드에 의해 전진하고, 이젝터 핀을 캐비티 속에 밀어내지만 금형을 닫을 때는 리턴 핀에 의해 본래의 위치로 돌아간다.

 

인칭 (Inching)
금형이 닫히기 직전에 형체결 속도를 늦추어서 서서히 닫히게 하는 것을 말한다.

사출 성형 등에서는 급격한 금형 체결 때문에 금형이 파손되는 수가 있으므로 이것을 방지하기 위해서 행한다.

 

제팅 (Jetting)
사출 성형시 충전 과정에 있어서 맨 처음 성형 재료가 분출해서 뱀이 다닌

자리와 같은 모양이 성형품에 생기는 불량 현상을 말한다. 게이트를 기점으로 하여 차례로 캐비티를 충전해 나가면 이와 같은 현상이 생기지 않지만, 게이트의 단면적에 비해서 매우 두꺼운 성형품의 경우에는 성형 재료가 분출하기 쉬우므로 이와 같은 현상이 일어난다. 일반적으로 성형 재료가 캐비티의 벽 또는 핀에 닿은 후 충전한다.

 

체류시간 (Returning Time)
성형재료가 사출 실린더에 들어가서 나올 때까지의 시간을 말한다. 이 시간이 길면 열 안정성이 약한 수지는 열분해 성형 등의 문제가 발생한다.

 

체크링 (Check Ring)
사출 시 수지를 금형으로 이송하는 매개체이며 수지의 역류를 방지한다. 회전이 가능한 타입(Ring Type)과 회전이 불가능한 타입(Castle Type)이 있다.

 

최대 형판 간격 (Daylight)
형개 상태에서 확보할 수 있는 고정형판과 이동형판 사이의 최대 공간(거리)를 나타낸다.

- 형판 최대거리(mm)= 최소금형두께(mm) + 형체 스트로크(mm)

- 성형 제품의 형태와 금형의 크기(두께) 로봇 사용 여부등에 따라 최대형판 간격을 검토하여야 한다.

- 스페이서(Spacer)가 있는 모델의 경우에는 스페이서의 사용 유무에 따라 최소 금형두께가 달라지므로 형판 최대거리도 달라진다.

- 토글식 사출성형기는 금형 두께 조절 장치 범위 내에서 금형 두께와 토글 장치의 형개폐 스트로크의 합에 의해 형판 최대 간격이 달라진다.

 

캐비티 (Cavity)
성형용 재료에 있어서 성형품에 해당하는 공간.

 

콜드 슬러그 (Cold Slug)
열가소성 수지의 사출성형에 있어서 금형에 먼저 들어간 재료는 노즐이나

스프루를 통해서 급히 냉각되어 캐비티에 들어가면 다른 성형 재료와의 융착이 잘 안되어 성형 불량의 원인이 되기 쉽다. 이 냉각된 성형 재료를 콜드 슬러그라고 한다.

 

클리어런스 (Clearance)
끼워 맞춤 부분이나 물리 부분 등에 있어서의 간격, 금형에 있어서는 핀과 핀

구멍의 틈새, 펀칭다이나 전단할 때의 커터 등은 날과 날이 맞물리는 틈새를 말한다. 예를 들면, 금형에 있어서 Ø20에서는 펀치 지름을 10/1000 ∼ 30/1000정도로 한다.

 

타이바 (Tie Bar)
형판을 지지하고 금형 개폐 동작을 가이드하며, 형체 시 형체력을 받아 연신되어

형체력을 유지하는 역할을 한다. 일반적으로 이동형판과의 마찰을 줄이기 위해 크롬 도금을 실시하며, 연신에 의한 응력을 분산시키기 위해 릴리프 홈이 가공되어 있다. 타이바 너트를 양쪽 끝에 체결하며, 형후측 타이바 너트가 체결되는 나사는 사다리꼴 나사 타입으로 하여 큰 응력을 받을 수 있도록 설계한다.

 

타이바 간격 (Tie Bar Distance)
타이바 간의 내측 거리를 가로(mm) X 세로(mm) 로 나타내며 취부할 수 있는 최대 금형 크기와 관련 있다.

 

타이바 너트 (Tie Bar Nut)
타이바를 고정 형판에 고정시키는 역할 및 토글사출성형기에서는 금형의 두께에 따른 영점조정을 하는 역할을 한다.

 

파팅 라인 (Parting Line)
금형의 분할 선이며 보통 성형품에서는 이 부분에 다소의 성형 재료가 흘러나오기 때문에 쉽게 식별할 수가 있다. 금형의 가공이나 플래시(Flash)의 제거를 쉽게 하기 위해 파팅 라인은 될 수 있는 한 직선으로 하고, 성형품의 코너부에 붙이는 것이 좋다.

 

퍼징 (Purging)
성형 가공에 있어서 가열실린더 내에 잔류하는 재료를 다른 성형 재료로

밀어내어 바꾸어 넣는 것, 재료 바꿈, 색바꿈 또는 성형 재료가 가열실린더 내에서 분해하였을 때 시행한다. 사출성형기에 있어서 퍼징의 난이도는 가소화 기구의 종류에 따라 다르며, 일반적으로 재료가 실린더 내에 있어서 체류가 적은 인-라인 스크루(In-Line Screw)기구에서는 용이하다.

 

프레임 (Frame)
사출 장치, 형체 장치를 지지하며 내부에 기름 탱크가 설치되기도 한다.

 

플로마크 (Flow Mark)
수지의 흐름 모양에 의한 성형품의 불량을 말한다. 모양은 충전속도가 느리고

부분적으로 재료가 경화 부분이 성형품 표면에 흐를 때 나타난다. 일반적으로 제품의 크기에 비해 성형기의 사출속도나 사출용량이 부족하였을 때, 또는 열가소성 수지에서는 성형재료의 용융 온도가 너무 낮을 때 발생한다.

 

하우징 (Housing) 베어링을 지지하는 부품.

 

핫 러너 (Hot Runner)
금형에서 성형 재료가 캐비티로 유입되기 전 유입 시간과 예열 시간이 소요되므로 러너 내에서 일정한 양과 온도를 유지하게 만든 것.

 

형개방력, 형개력 (Opening Force)
냉각 완료 후에 형판을 열어 금형을 이형 시키기 위한 힘의 최대 능력을 나타냄. 일반적으로 형체력의 15%이다.

- 형개방력(Ton) = 후퇴단면적 (cm²) X 회로 유압(Kgf/cm²)/1000
- 형개력이 부족하면 냉각 완료 후 금형이 열리지 않을 수 있다.

 

형체결 기구 (Mold Clamping Mechanism)
성형기의 금형을 개폐하는 장치로서 여러가지 종류가 있다. 유압사출성형기에는

직압식, Two-Platen식, 유압 토글식 등이 있으며, 전동사출성형기에는 토글식(4점 토글식, 5점 토글식 등)이 주로 쓰인다.

 

형체결력, 형체력 (Clamping Force, Mold Clamping Force)
금형을 체결하는 힘의 최대 능력을 나타내며 수지 내압에 의한 금형 벌어짐에 대응하는 힘이다 .

- 형체결력(Ton) = 형체 단면적(cm2) X 회로 유압(Kgf/ cm2)/1000
- 형체력이 부족하면 성형품에 거스러미(Burr)가 발생하게 된다.
- 필요 이상의 형체력을 사용할 경우에는 가스 빼기 불량 등에 의해 성형

불량의원인이되며 금형수명이단축된다.
- 최고 형체력 이내에서 성형 조건에 맞게 형체력을 조절할 수 있다.
- 직압식 기계에서 형체력은 회로의 유압에 의해서 쉽게 조절할 수 있으며

성형 중에 항상 일정하게 유지가 가능하다. 토글식은 타이바의 신장량에 의해 형체력이 변하므로 성형 도중에 형체력의 변화가 생긴다.
필요 형체력 = Cavity압력(Kgf/cm2) X 제품투영면적(cm2)/1000

 

호퍼 드라이어 (Hopper Dryer)
사출성형 및 압출 성형기에 있어서 성형 재료의 건조 장치를 부속시킨 호퍼를 말한다. 보통 열풍 순환 장치를 부착한 것이 사용된다.

 

호퍼 로더 (Hopper Loader)
성형 재료를 저장 탱크로부터 파이프를 통하여 호퍼에서 자동적으로 투입하는 장치이며, 보통 공기 기류를 이용하여 재료를 수송한다.

 

흑줄 (Black Streak)
압출기, 사출성형기 등의 가열실린더 내에서 성형 재료가 열분해를 일으키기

때문에 성형품의 표면에 발생하는 흑줄 무늬를 말한다. 흑줄은 재료 속에 분해하기 쉬운 첨가물이 혼합되어 있는 경우, 실린더의 형상이 나쁘고 성형 재료가 체류하기 쉬운 경우, 오랫동안 사출성형기 내부에서 성형 재료가 정체 하였을 경우 등이 발생 원인이 된다.